Quelles goulets d'étranglement d'efficacité existent dans les lignes de production d'extrusion traditionnelles?
Les goulots d'étranglement d'efficacité dans ligne de production d'extrusion en caoutchouc / silice sont principalement concentrés sous trois aspects. Premièrement, la précision du contrôle des paramètres est insuffisante. Le système de contrôle traditionnel a une réponse lente à la température, à la pression et à la vitesse d'extrusion, ce qui peut facilement entraîner des fluctuations de la taille du produit et nécessite un arrêt et un réglage fréquents, réduisant l'efficacité de la production. Deuxièmement, le taux de ferraille est relativement élevé. En raison de problèmes tels que la plastification inégale des matières premières et la pression de moisissure instable, des défauts tels que la rugosité de la surface du produit et les dimensions transversales excessives se produisent souvent, ce qui augmente la perte de matières premières. Troisièmement, le degré d'automatisation est faible, la collecte de données repose sur l'enregistrement manuel et il est impossible de surveiller l'état de production en temps réel. Des situations anormales intempestifs sont découvertes, ce qui peut facilement causer des problèmes de qualité par lots, et la précision des paramètres d'ajustement manuel est difficile à assurer.
Quelles mises à niveau de la technologie peuvent percer le goulot d'étranglement de l'efficacité?
L'utilisation de la technologie de contrôle intelligente et d'optimisation du système peut efficacement améliorer l'efficacité de la ligne de production d'extrusion. La mise à niveau du noyau consiste à construire un système de contrôle collaboratif multi-paramètres, qui peut rapidement répondre aux fluctuations des paramètres dans la production à travers des PLC à haute performance (vitesse de traitement du CPU ≥20 MHz) et un réseau de capteurs à haute précision (précision ≤ 0,1%). En réponse au problème de l'hystérésis de la température, une stratégie de contrôle composite de rétroaction à l'exécution de l'alimentation peut être adoptée pour prédire les changements de température à l'avance et s'adapter pour assurer une plastification uniforme des matières premières. De plus, l'introduction de l'analyse des données en temps réel et des systèmes de réglage automatique peut optimiser continuellement les paramètres à travers des algorithmes d'auto-apprentissage, réduire l'intervention manuelle et mettre en place un mécanisme d'avertissement anormal pour détecter et gérer rapidement les défaillances d'équipement ou les écarts de paramètres.
Comment maintenir une efficacité optimisée dans le fonctionnement quotidien?
La ligne de production optimisée doit être maintenue efficacement grâce à un fonctionnement scientifique et à la maintenance. Le premier est l'étalonnage régulier de l'équipement et les composants clés tels que les capteurs, les manomètres, les contrôleurs de température sont calibrés chaque mois pour assurer la précision des données de détection. C'est la base de la précision du contrôle des paramètres. Le second est le contrôle du prétraitement des matières premières. Les matières premières doivent être séchées et dépistées pour éliminer l'humidité et les impuretés, et éviter l'instabilité d'extrusion causée par des problèmes de matières premières. De plus, il est nécessaire d'établir un grand livre d'entretien de l'équipement, de nettoyer régulièrement des vis, des moules et d'autres composants, de vérifier l'état de lubrification du système de transmission et d'éviter la dégradation des performances causée par l'usure de l'équipement. Dans le même temps, les opérateurs doivent être familiers avec la logique de fonctionnement du système intelligent, être en mesure d'interpréter avec précision les commentaires des données et de coopérer avec le système pour effectuer une réglementation précise.
