Dans la production à grande échelle de Mousse EVA produits, les machines de moulage de mousse EVA à chaud et à froid à table rotative sont devenues des équipements de base en raison de leurs avantages de fonctionnement continu. La précision de la sélection des équipements détermine directement la stabilité de la qualité du produit et la limite supérieure de l'efficacité de la production. Face à des équipements de configurations et d'indicateurs techniques différents sur le marché, comment éviter les malentendus de choix et verrouiller des modèles adaptés à des besoins spécifiques ? Quels paramètres fondamentaux indispensables se cachent derrière une production de masse à haut rendement ? Cet article analysera sous plusieurs dimensions, notamment les scénarios de production, l'adaptabilité des processus et les indicateurs de performance, afin de fournir des références pour les décisions de sélection.
I. Clarifiez d'abord les exigences de sélection : quels scénarios de production déterminent la configuration de l'équipement ?
L'essentiel de la sélection d'un Machine de moulage de mousse chaude et froide EVA à table rotative est d'abord de répondre aux exigences fondamentales des scénarios de production réels. S'agit-il d'une R&D à petite échelle dans des étapes pilotes de laboratoire ou de production pilote, ou d'une production de masse à grande échelle avec une production quotidienne supérieure à 1 000 pièces ? Différents scénarios ont des exigences radicalement différentes en termes de nombre de stations de moulage, de capacité d'empreinte et de capacité de fonctionnement continu de l'équipement. Par exemple, les scénarios de production de masse doivent se concentrer sur la question de savoir si l'équipement prend en charge un fonctionnement continu 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 et sur l'efficacité du changement de moule lors du changement de production ; tandis que les scénarios de R&D donnent la priorité à l’ajustement précis des paramètres de température et de pression et aux fonctions de traçage des données. Parallèlement, le type de produits à fabriquer est également crucial : s’agit-il de produits conventionnels tels que des semelles intermédiaires et intérieures de chaussures, ou de pièces en mousse EVA spécifiques ? Différents produits présentent des différences significatives en termes d'exigences en matière de taille de moule et de force de serrage du moule, qui affectent directement la sélection des spécifications du cadre de moule et des paramètres de force de serrage de l'équipement.
II. Comment la précision du contrôle de la température affecte-t-elle la qualité de la mousse ? Quels sont les indicateurs de base ?
Le processus de moussage EVA est très sensible à la température. Les écarts de température à chaque étape, depuis le mélange des matières premières jusqu'au moulage par compression et au refroidissement du durcissement, peuvent entraîner une densité inégale du produit, un retrait de surface ou des performances de rebond insuffisantes. Alors, sur quels paramètres de contrôle de la température faut-il se concentrer lors de la sélection ? Premièrement, la plage de contrôle de la température doit couvrir l'intervalle complet du processus de 45 ℃ ~ 180 ℃ pour répondre aux exigences de pré-moussage, de moulage, de refroidissement et autres étapes ; Deuxièmement, la précision du contrôle de la température : la norme industrielle dominante est PID ±1℃, et les modèles de haute précision peuvent atteindre ±0,1℃, ce qui peut supprimer efficacement l'impact des différences de température locales sur la cohérence du produit. De plus, la fonction indépendante de contrôle de la température pour les moules supérieur et inférieur est-elle disponible ? Plusieurs ensembles de courbes de température peuvent-ils être prédéfinis et appelés en un seul clic ? Ces fonctions sont directement liées à l'adaptabilité des différentes formules de matériaux EVA et à l'efficacité du changement de production, et constituent également des garanties importantes pour la stabilité de la production de masse.
III. Clé de l'amélioration des capacités : quels sont les éléments essentiels de la conception des plateaux tournants et des stations de moulage ?
Le principal avantage de la structure à table rotative réside dans la production continue. Alors, comment la conception des plateaux tournants et la configuration des stations de moulage déterminent-elles l’efficacité de la production de masse ? La vitesse de rotation du plateau tournant doit être adaptée avec précision au cycle du processus de moussage : une vitesse trop rapide peut entraîner des écarts de positionnement, tandis qu'une vitesse trop lente réduit le rendement horaire. Le nombre et la répartition des types de stations de moulage sont également critiques : le rapport raisonnable entre les stations de moulage de chauffage et les stations de moulage de refroidissement peut équilibrer le temps de moulage par moussage et de refroidissement du durcissement, évitant ainsi l'attente du processus. Par exemple, une conception à six stations comprenant 2 stations de chauffage et 3 stations de refroidissement peut réaliser le cycle continu de remplissage des matières premières, de chauffage de la mousse et de refroidissement. Pendant ce temps, la taille et la capacité portante du cadre du moule doivent être compatibles avec les moules intensifs. Le fait qu'il puisse accueillir des moules multi-empreintes (comme le moulage unique de 4 semelles de chaussures pour enfants ou de 2 semelles de chaussures pour adultes) affecte directement le rendement par lot. La fonction de changement de moule automatique est-elle équipée ? C’est également un facteur important pour réduire les interventions manuelles et améliorer la continuité de la production.
IV. Contrôle de la pression et système d'alimentation : comment équilibrer l'effet de moulage et la consommation d'énergie ?
La force de serrage et la stabilité du système hydraulique sont les principales garanties du moulage de mousse EVA. Différents produits ont des exigences différentes en matière de force de serrage : en général, la force de serrage des stations de chauffage pour les modèles de production de masse doit atteindre environ 40 tonnes, et les stations de refroidissement ont besoin de plus de 25 tonnes pour résister à la contre-pression du gaz générée lors du moussage et éviter le moulage. Comment faire correspondre les paramètres de puissance du système hydraulique ? Le débit et la levée de la pompe à huile doivent être adaptés à la disposition des canaux de chauffage du moule pour assurer une circulation uniforme du fluide caloporteur et éviter des différences de température excessives dans la cavité du moule. Dans le même temps, la consommation d'énergie ne peut être ignorée : adopte-t-il des éléments chauffants à haut rendement (tels que des tubes chauffants en acier inoxydable avec une efficacité thermique supérieure à 95 %) ? Le système de refroidissement est-il une conception à circulation interne fermée ? Ces conceptions peuvent réduire efficacement la consommation d'énergie par produit unitaire, répondant ainsi aux besoins de contrôle des coûts d'une production à grande échelle.
V. Sécurité et renseignement : quelles fonctions assurent la continuité de la production de masse ?
La production de masse à haut rendement nécessite non seulement une capacité élevée, mais également des garanties de fonctionnement stable. Lors de la sélection, une attention particulière doit être portée à la configuration de la protection de sécurité de l'équipement : dispose-t-il de plusieurs dispositifs de sécurité tels qu'une alarme de température anormale, un soulagement de surcharge de pression et une protection contre le manque d'huile ? Ces fonctions peuvent efficacement éviter les risques de production et réduire les temps d’arrêt des équipements. Le niveau d'intelligence est également crucial : est-il équipé d'un système de contrôle tactile pour prendre en charge la surveillance en temps réel de la température, de la pression et d'autres paramètres ? Les données de production peuvent-elles être exportées pour obtenir un traçage de qualité ? Prend-il en charge la liaison avec le système MES de la ligne de production pour réaliser une gestion et un contrôle automatisés ? De plus, la conception structurelle de l’équipement est-elle facile à entretenir ? La structure modulaire du plateau tournant et la fonction pratique de démontage du moule peuvent réduire les coûts de maintenance ultérieurs et garantir davantage la stabilité d'une production continue.
VI. Adaptabilité des matériaux auxiliaires et des processus : à quelles exigences de formule l'équipement doit-il répondre ?
Les différences dans les formules des matériaux moussants EVA (telles que le rapport EVA/PE, le type d'agent moussant et le dosage d'additif) mettent en avant des exigences en matière d'adaptabilité du processus de l'équipement. Alors, comment l’équipement peut-il s’adapter aux besoins moussants des différentes formules ? Premièrement, la plage de réglage des paramètres du processus de mélange et de moulage doit être suffisamment large pour correspondre aux différences de température de ramollissement et de point de fusion des différentes matières premières. Par exemple, la température de mélange des matières premières EVA doit être contrôlée à 110-115 ℃, tandis que le LDPE nécessite une température supérieure à 125 ℃. Deuxièmement, différents agents moussants ont des quantités de production de gaz et des taux de décomposition différents, de sorte que la vitesse de réponse de l'ajustement de la pression et de la température de l'équipement doit suivre dans le temps pour éviter un écart de grossissement du produit causé par une décomposition inégale des agents moussants. De plus, l'équipement peut-il prendre en charge la production de produits avec différentes densités (0,15-0,4 g/cm³) et différentes propriétés de rebond (40 %-70 %) ? C'est également un critère important pour juger de la polyvalence et de la flexibilité de production en série de l'équipement.
