Lignes de production d'extrusion en caoutchouc et en silicone Peut rencontrer divers problèmes pendant le fonctionnement, tels que le blocage, la déviation dimensionnelle, les défauts de surface, etc. Ces problèmes affectent directement l'efficacité de la production et la qualité du produit. Comprendre les causes courantes des échecs et la recherche de solutions en temps opportun peuvent aider les opérateurs à résoudre rapidement les problèmes et à assurer un fonctionnement stable de la ligne de production.
1. Blocage extrudeur (pontage / rupture)
Causes possibles
Problèmes de matières premières:
Mauvaise fluidité du composé de caoutchouc (comme une dureté, une humidité ou des impuretés trop élevées).
Alimentation inégale (différentes tailles de particules ou agglomération).
Problèmes d'équipement:
Conception incorrecte du port d'alimentation (comme un angle d'alimentation trop petit).
Usure de vis ou rapport de compression incompatible.
Réglage de la température incorrect (trop faible entraîne une mauvaise plastification du composé de caoutchouc).
Solutions
Optimiser les matières premières:
Utilisez du caoutchouc prémélangé pour assurer une fluidité cohérente.
Sécher le composé en caoutchouc (le silicone doit contrôler l'humidité <0,1%). Ajuster l'équipement:
Vérifiez l'usure de la vis et remplacez-la si nécessaire.
Augmentez la température de la section d'alimentation (généralement 70 ~ 90 ℃ pour le silicone et 100 ~ 120 ℃ pour le caoutchouc).
Ajouter un dispositif d'alimentation forcé (comme une mangeoire latérale).
2. Taille instable du produit extrudé (trop grand / trop petit)
Raisons possibles
La vitesse d'extrusion ne correspond pas à la vitesse de traction:
Traction trop rapide → Le produit devient plus mince.
Trop trop lente → Le produit devient plus épais.
Fluctation de la température:
La température de la tête est trop élevée → La fonte se dilate, la taille est trop grande.
La température est trop faible → Plassification médiocre, taille inégale.
Problème de moisissure:
Usure de matrice ou design déraisonnable (comme le canal d'écoulement déséquilibré).
Solution
Optimiser les paramètres du processus:
Ajustez la vitesse de traction pour se synchroniser avec la vitesse d'extrusion (la jauge de diamètre laser peut être installée pour une surveillance en temps réel).
Stabilisez la température de chaque section (généralement la température de la matrice d'extrusion de silicone est de 160 à 200 ℃ et le caoutchouc est de 140 à 180 ℃).
Vérifiez le moule:
Mesurez régulièrement la taille de la matrice et remplacez-la lorsqu'elle est sévèrement usée.
Utilisez un moule à réglage multi-trous (adapté aux produits avec des coupes transversales complexes).
3. Défauts de surface (bulles, rugosité, fissures)
Raisons possibles
Bubbles:
Le caoutchouc contient de l'eau ou des volatiles (le silicone est facile à absorber l'humidité).
Un mauvais échappement (l'extrudeuse à l'aspirateur n'est pas allumée ou l'aspirateur est insuffisant).
Surface rugueuse:
La température d'extrusion est trop faible → plastification incomplète.
La vitesse de vis est trop élevée → La surchauffe de cisaillement entraîne une dégradation.
Fissures:
Refroidissement trop rapidement (comme la basse température du réservoir d'eau froide).
Problème de formulation de composés en caoutchouc (comme le système de vulcanisation incorrect).
Solution
Traitement des matières premières:
Le silicone doit être séché à l'avance (100 ℃ × 2 heures).
Renforcer la décharge en caoutchouc pendant le mélange de caoutchouc (éviter l'entraînement de l'air). Ajustez le processus:
Augmentez la température de la section de plastification (le silicone est recommandé de 90 à 120 ℃).
Réduisez la vitesse de vis (généralement contrôlée à 20 à 60 tr / min).
Utilisez le refroidissement du gradient (eau chaude d'abord puis l'eau froide).
Autres problèmes communs
| Phénomène de défaut | Causes possibles | Solutions |
| Déformation du produit | Refroidissement insuffisant ou tension d'enroulement excessive | Augmentez la longueur du réservoir d'eau de refroidissement et réglez la tension d'enroulement |
| Couleur inégale | Mauvaise dispersion de Masterbatch ou mauvais effet de mélange de vis | Augmentez la température de la section de mélange et utilisez une vis de cisaillement élevée |
| Pauvre vulcanisation | Température / temps de vulcanisation insuffisante | Cochez la température de la boîte de vulcanisation (le silicone est généralement de 180 à 220 ℃) |
Recommandations de maintenance préventive
- Inspection quotidienne: nettoyez le port d'alimentation et vérifiez si l'anneau de chauffage est endommagé.
- Entretien hebdomadaire: lubrifiez le roulement à vis et vérifiez l'étanchéité de la courroie d'entraînement.
- Maintenance mensuelle: calibrez le système de contrôle de la température et vérifiez l'usure des moisissures.
